Разработка плана ХАССП

ХАССП (HACCP) — концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.

С 15 февраля 2015 года любое предприятие, занимающееся производством пищевых продуктов, обязано иметь разработанный план ХАССП. В противном случае, производитель может быть привлечен к административной ответственности в соответствии со статьей 14.43 КоАП РФ «Нарушение изготовителем, исполнителем (лицом, выполняющим функции иностранного изготовителя) продавцом требований технических регламентов».

Последствия отсутствия ХАССП

  • Штраф от 100 000 до 1 000 000 руб.
  • Конфискация продукции;
  • Административное приостановление деятельности компании на срок до девяноста суток;

Кому необходимо

Производства алкогольных напитков

Производство молочных продуктов

Кафе, бары, рестораны, закусочные и т.д.

Точки питания в образовательных учреждениях

Производство безалкогольных напитков, розлив воды

Производство мучных изделий

Производство кондитерских изделий

Производство зерновых культур

Производство рыбной продукции

Производство мясной продукции

Другие пищевые предприятия

Разработке и внедрению СМК и включает в себя следующие этапы:

  • Проведение аудита компании
  • Разработка документации по СМК
  • Обучение персонала 8 часов (кол-во сотрудников не ограничено)
  • Последующе бесплатные консултации

Стоимость разработки ХАССП

  • Срок оформления 1-2 дня
  • Стоимость 15 000 р.

Документы

  • сертификат (на 3 года);
  • сертификаты аудиторов внутренних проверок на 2-х сотрудников;
  • план — график аудита;
  • отчет о проведении аудита;
  • разрешение на применение
  • знака Системы сертификации;
  • диск с шаблонной документацией для самостоятельной разработки смк
  • Срок разработки СБМПП от 1,5 недель в зависимости от сложности проекта
  • Срок оформления сертификата 1 день
  • Стоимость от 35 000 р.

Документы

  • сертификат на русском и английском языке(на 3 года);
  • сертификаты аудиторов внутренних проверок на 4-х сотрудников ;
  • дистанционная разработка комплект документов по принципам ХАССП;
  • план — график аудита;
  • отчет о проведении аудита;
  • акт по результатам аудита;
  • разрешение на применение знака Системы сертификации;
  • Срок разработки СБМПП 1,5 −2 месяца
  • Срок оформления сертификата 1 день
  • Стоимость рассчитывается индивидуально

Документы

  • сертификат на русском и английском языке(на 3 года);
  • сертификаты аудиторов внутренних проверок (без ограничения);
  • план — график аудита;
  • оценочный аудит;
  • отчет о проведении аудита;
  • акт по результатам аудита;
  • разработка уникального комплекта документов по принципам ХАССП,
  • с учетом структуры и всех технологических процессов производства;
  • обучение специалистов компании по внедрению принципов ХАССП;
  • разрешение на применение знака Системы сертификации;

*последующие консультации эксперта бесплатные

Система ХАССП должна разрабатываться с учетом семи основных принципов:

1. Проведение анализа опасных факторов (рисков) — путём процесса оценки значимости рисков и их уровня опасности на всех этапах жизненного цикла продукции.

2. Определение критических контрольных точек.

3. Задание критических пределов для каждой ККТ — определение критерия, который показывает, что процесс находится под контролем.

4. Разработка системы мониторинга, позволяющей обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений.

5. Определение корректирующих действий, которые следует предпринять в случае, когда результаты мониторинга указывают на отсутствие управления в конкретной критической контрольной точке.

6. Разработка процедуры верификации, для подтверждения результативности работы системы ХАССП.

7. Разработка документации в отношении всех процедур и записей, соответствующих принципам ХАССП и их применению.

Система ХАССП должна разрабатываться с учетом семи основных принципов:

1. Политика в области безопасности пищевой продукции.

2. Положение о руководителе группы безопасности пищевой продукции

3. Руководство по системе менеджмента безопасности пищевой продукции включающее

Стандарты предприятия (СТО):

4. Управление документами и записями

5. Анализ со стороны руководства;

6. Внутренний аудит;

7. Техническое обслуживание оборудования.

9. Коррекция и корректирующие действия. Обращение с потенциально опасной продукцией

10. Управление процессами, переданными на аутсорсинг

Стандартные операционные процедуры:

11. Изъятие опасной продукции

12. Водоснабжение предприятия

13. Управление кризисными ситуациями;

14. Предупреждение попадания посторонних предметов в продукцию;

15. Посещение производственных цехов посторонними лицами;

16. Борьба с вредителями пищевой продукции;

17. Санитарная обработка производственных и вспомогательных помещений

18. Приготовление моющих и дезинфицирующих растворов

19. Порядок хранения сырья и материалов

20. Контроль воздушной среды в производственных и складских помещениях

21. Правила личной гигиены;

22. Санитарная обработка и дезинфекция рук

23. Правила ношения и обработки технологической одежды;

24. Организация и проведение предварительных и периодических медосмотров

25. Регистрация поступающих сырья и материалов

26. Санитарная обработка складских помещений

27. Метрологическое обеспечение производства;

28. Управление отходами производства и потребления

Компания «Техдокконсалт» окажет Вашей организации консультационно-методические услуги по разработке и внедрению плана ХАССП в необходимом объеме в оптимально короткие сроки с последующей гарантией качества оказанных услуг.

Разработка плана ХАССП для предприятий пищевой отрасли


Что такое ХАССП

Система ХАССП является основным рычагом контроля качественных характеристик производимых на предприятии продовольственных продуктов или пищевого сырья для последующей переработки. Повышенное внимание уделяется точкам, в которых существует большая вероятность возникновения негативного воздействия. Принципы ХАССП способствуют защите товара от различных рисков на всех этапах производственных процессов.

В связи с этим обстоятельством возникает необходимость в подготовке персонала к работе по принципам ХАССП. Если сотрудникам Вашей компании необходимо комплексное обучение ХАССП и получение соответствующих документов, то ЦС «Гарант» поможет в этом. Наши специалисты — профессионалы своего дела. Высокая квалификация позволяет нам выполнять работу на должном уровне.

ООО «Гарант» выполнит разработку плана ХАССП быстро и грамотно. Мы имеем большой опыт выполнения таких заказов, нашими услугами уже воспользовались многие пищевые предприятия.

В 2013 году вступил в силу Технический регламент Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции», согласно которому все компании, как-либо связанные с пищевой продукцией, обязаны внедрить принципы ХАССП на своем предприятии не позднее 15 февраля 2015 г. Предусмотрен штраф в размере 500 000 рублей за неисполнение требований ТР ТС. При повтором нарушении в течение года возможен административный штраф в размере до 1 млн рублей с конфискацией. Помимо денежных штрафов, предприятиям, производящим пищевую продукцию, будет затруднительно поставлять свой товар в розничные магазины, особенно в сети.

Кому необходимо внедрять принципы ХАССП

Поставщики полуфабрикатов и готовой продукции.

Компании, транспортирующие продовольствие.

Компании, хранящие продовольствие.

Торговые точки (магазины, киоски, интернет-магазины).

Рабочие листы плана ХАССП. Образец заполнения

Навигация по статье:

Как вы все знаете, стандарт безопасности пищевого производства ХАССП является обязательным для внедрения на всех профильных предприятиях Российской Федерации.

Сам сертификат стандарта ГОСТ ИСО 22000 у вас может при этом отсутствовать – его оформление является делом сугубо добровольным. Да, конечно, он существенно облегчает поиск новых заказов от крупных клиентов – но речь сегодня не о нем.

Вы можете не оформлять ХАССП, но заполнять рабочие листы плана ХАССП вам придется. Что это за листы такие?

Зачем нужно заполнение рабочих листов ХАССП?

Сам по себе стандарт ХАССП не дает вам инструкции по тому, как сделать вашу продукцию безвредной для потребителя – но снабжает вас принципами, по которым вы сами разработаете для себя такую инструкцию.

И эта инструкция действительно будет эффективной – если подойти к вопросу серьезно.

Чтобы избавить вас от опасного соблазна оставить помещенные здесь примеры рабочих листов в неизменном виде, во всех примерах будет показан чисто воображаемый технологический процесс – засолка и копчение котиков для деликатесной шавермы.

Отметим сразу – мы не призываем к жестокому обращению с животными. Мы категорически против жестокого обращения с животными. Особенно с котиками. Мы любим котиков – и расписываем процесс на их примере только потому, что уверены, что вы не будете коптить котиков.

План ХАССП на наглядных примерах

Блок-схема производства

Первый этап составления плана ХАССП – создание блок-схемы производства вашей пищевой продукции. Блок-схема должна быть достаточно подробной.

Зачем нам нужна эта схема? Чтобы последовательно продумать все возможные угрозы качеству продукта, которые могут появиться на каждом этапе производства.

Рабочий лист анализа опасных факторов

Следующий этап заполнения рабочих листов ХАССП – один из самых ответственных. Отталкиваясь от составленного вами порядка производственных процессов, вы должны вообразить все мыслимые и немыслимые опасности, которые могут поджидать ваш продукт на разных этапах.

Потом – отсечь немыслимые, те, которые невозможны при мало-мальски нормальном протекании производственного процесса.

Останутся те опасности, которые вполне реальны. Возле каждой из них появится «критическая точка контроля» (КТК) – одно из основополагающих понятий в доктрине ХАССП. Против каждой из них вы предложите меры, устраняющие или снижающие до приемлемого уровня риска.

Выглядит сложно? Сейчас будет пример заполнения листа анализа опасных факторов, который расставит все по своим местам.

Вот мы и дошли до первых критических контрольных точек на рабочем листе анализа опасных факторов ХАССП. Смысла расширять этот лист дальше нет – суть вы уже поняли. Переходим к следующему этапу.

План ХАССП по работе с критическими контрольными точками

По большому счету, именно этот лист является ключевым в следовании стандарту ХАССП. Как блок-схема производства требуется для максимально полного и точного заполнения листа анализа опасных факторов, так и сам лист анализа опасных факторов подводит нас к созданию плана ХАССП.

Этот документ должен содержать:

  1. наименования выявленных критических контрольных точек ХАССП;
  2. опасные факторы, влияющие на продукт на этих точках;
  3. критические пределы показателей, от которых зависят эти факторы;
  4. описание мер по мониторингу в четыре графы:
    • «ЧТО должно быть измерено»;
    • «КАК это измеряется»;
    • «КОГДА (как часто) это нужно измерять»;
    • «КТО отвечает за измерение».
  5. корректирующие действия, применяемые в случае несоблюдения критических показателей;
  6. место, куда должны вноситься записи о проверках;
  7. меры по проверке соответствия производства плану ХАССП.

Суть вы поняли. Однако содержимое девятой колонки – «записей» – определенно намекает нам с вами, что рабочий план ХАССП – не последняя таблица, которую нам сегодня предстоит разобрать.

Рабочие листы плана ХАССП. Образец заполнения

Навигация по статье:

Как вы все знаете, стандарт безопасности пищевого производства ХАССП является обязательным для внедрения на всех профильных предприятиях Российской Федерации.

Сам сертификат стандарта ГОСТ ИСО 22000 у вас может при этом отсутствовать – его оформление является делом сугубо добровольным. Да, конечно, он существенно облегчает поиск новых заказов от крупных клиентов – но речь сегодня не о нем.

Вы можете не оформлять ХАССП, но заполнять рабочие листы плана ХАССП вам придется. Что это за листы такие?

Зачем нужно заполнение рабочих листов ХАССП?

Сам по себе стандарт ХАССП не дает вам инструкции по тому, как сделать вашу продукцию безвредной для потребителя – но снабжает вас принципами, по которым вы сами разработаете для себя такую инструкцию.

И эта инструкция действительно будет эффективной – если подойти к вопросу серьезно.

Чтобы избавить вас от опасного соблазна оставить помещенные здесь примеры рабочих листов в неизменном виде, во всех примерах будет показан чисто воображаемый технологический процесс – засолка и копчение котиков для деликатесной шавермы.

Отметим сразу – мы не призываем к жестокому обращению с животными. Мы категорически против жестокого обращения с животными. Особенно с котиками. Мы любим котиков – и расписываем процесс на их примере только потому, что уверены, что вы не будете коптить котиков.

План ХАССП на наглядных примерах

Блок-схема производства

Первый этап составления плана ХАССП – создание блок-схемы производства вашей пищевой продукции. Блок-схема должна быть достаточно подробной.

Зачем нам нужна эта схема? Чтобы последовательно продумать все возможные угрозы качеству продукта, которые могут появиться на каждом этапе производства.

Рабочий лист анализа опасных факторов

Следующий этап заполнения рабочих листов ХАССП – один из самых ответственных. Отталкиваясь от составленного вами порядка производственных процессов, вы должны вообразить все мыслимые и немыслимые опасности, которые могут поджидать ваш продукт на разных этапах.

Потом – отсечь немыслимые, те, которые невозможны при мало-мальски нормальном протекании производственного процесса.

Останутся те опасности, которые вполне реальны. Возле каждой из них появится «критическая точка контроля» (КТК) – одно из основополагающих понятий в доктрине ХАССП. Против каждой из них вы предложите меры, устраняющие или снижающие до приемлемого уровня риска.

Выглядит сложно? Сейчас будет пример заполнения листа анализа опасных факторов, который расставит все по своим местам.

Вот мы и дошли до первых критических контрольных точек на рабочем листе анализа опасных факторов ХАССП. Смысла расширять этот лист дальше нет – суть вы уже поняли. Переходим к следующему этапу.

План ХАССП по работе с критическими контрольными точками

По большому счету, именно этот лист является ключевым в следовании стандарту ХАССП. Как блок-схема производства требуется для максимально полного и точного заполнения листа анализа опасных факторов, так и сам лист анализа опасных факторов подводит нас к созданию плана ХАССП.

Этот документ должен содержать:

  1. наименования выявленных критических контрольных точек ХАССП;
  2. опасные факторы, влияющие на продукт на этих точках;
  3. критические пределы показателей, от которых зависят эти факторы;
  4. описание мер по мониторингу в четыре графы:
    • «ЧТО должно быть измерено»;
    • «КАК это измеряется»;
    • «КОГДА (как часто) это нужно измерять»;
    • «КТО отвечает за измерение».
  5. корректирующие действия, применяемые в случае несоблюдения критических показателей;
  6. место, куда должны вноситься записи о проверках;
  7. меры по проверке соответствия производства плану ХАССП.

Суть вы поняли. Однако содержимое девятой колонки – «записей» – определенно намекает нам с вами, что рабочий план ХАССП – не последняя таблица, которую нам сегодня предстоит разобрать.

Что такое план ХАССП

ХАССП (Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) или анализ рисков и критических контрольных точек) представляет собой систематический превентивный подход к безопасности пищевых продуктов. Он регламентирует непрерывную идентификацию, оценку и координацию вредных факторов в целях сведения этих рисков к безопасному уровню. Системы ХАССП внедряются на предприятия, чтобы контролировать каждый этап цепочки изготовления и реализации пищевой продукции.

О присутствии системы ХАССП на производстве свидетельствуют стандарты ISO 22000 и ГОСТ Р 51705.1-2001. Из них более высоким уровнем характеризуется ГОСТ Р ИСО 22000-2007(аналог ISO 22000:2005), который содержит принципы ХАССП и ГОСТ Р 51705.1-2001, а также требования к международным предприятиям пищевой индустрии и нормативы безопасной продукции, установленные самыми крупными торговыми сетями.

Внедрение ХАССП

Одним из обязательных условий вступления России в ВТО является введение новых стандартов. Разработка и внедрение ХАССП не только позволяют предприятию создать систему управления безопасностью пищевой продукции, но и приносят ему целый ряд преференций:

  • повышение потребительского доверия и инвестиционной привлекательности;
  • выход на новые рынки, включая международные;
  • участие в тендерах на выгодных условиях;
  • преимущества перед конкурентами;
  • статус производителя безопасной продукции, привлекающий новых клиентов и партнеров.

Отсутствие плана ХАССП может обернуться для предприятий пищевой индустрии административной ответственностью.

Зачем нужна разработка HACCP

HACCP ориентирован исключительно на проблемы безопасности продуктов, однако его ключевые принципы являются основой для большинства систем качества и безопасности:

  1. Выявление рисков, их оценка и предупреждение развития.
  2. Определение критической контрольной точки (ККТ) — места распознавания опасности в целях предотвращения, нейтрализации или сокращения до приемлемого уровня
  3. Установление критических пределов – граней между возможными и невозможными показателями контролируемой величины.
  4. Введение системы мониторинга в целях выявления нарушений производственных процессов.
  5. Выработка корректирующих процедур для устранения расхождений с критическими пределами.
  6. Регулирование системы ведения записей и документирование выполнения плана ХАССП на каждой отдельной стадий.
  7. Разработка проверочных процедур, гарантирующих функционирование системы ХАССП по плану и отсутствие расхождений между производственными процессами и документированием.

Эти принципы применимы для всех предприятий пищевой промышленности, но для малого и среднего бизнеса могут обернуться техническими и организационными сложностями.

Кому обязательно внедрение стандарта

Техрегламентом ТР ТС 021/2011 предусмотрено обязательное внедрение системы ХАССП для следующих предприятий:

  • общепита;
  • производителей продуктовой группы товаров;
  • переработчиков продовольственного сырья (обработка сырого молока, консервирование мяса и рыбы);
  • поставщиков продуктов, включая онлайновые магазины;
  • сельхозпроизводства;
  • по производству кормов для животных, препаратов для ветеринарии, удобрений и пестицидов;
  • по фасовке, хранению, упаковке и доставке готовой продукции;
  • по выпуску и поставке чистящих и дезинфицирующих средств, а также оборудования для пищевой индустрии;
  • по водоснабжению и канализации;
  • экспортеры продуктовой группы товаров в страны ТС.

Наличие системы ХАССП дисциплинирует персонал и является плюсом при проведении проверок Роспотребнадзора, благодаря постоянному мониторингу и ведению журналов контроля.

План ХАССП, подготовленный специалистами ОС «Центр-Стандарт» — это индивидуальная работа «под ключ» и компетентные консультации по его внедрению.

Рабочие листы плана ХАССП. Образец заполнения

Навигация по статье:

Как вы все знаете, стандарт безопасности пищевого производства ХАССП является обязательным для внедрения на всех профильных предприятиях Российской Федерации.

Сам сертификат стандарта ГОСТ ИСО 22000 у вас может при этом отсутствовать – его оформление является делом сугубо добровольным. Да, конечно, он существенно облегчает поиск новых заказов от крупных клиентов – но речь сегодня не о нем.

Вы можете не оформлять ХАССП, но заполнять рабочие листы плана ХАССП вам придется. Что это за листы такие?

Зачем нужно заполнение рабочих листов ХАССП?

Сам по себе стандарт ХАССП не дает вам инструкции по тому, как сделать вашу продукцию безвредной для потребителя – но снабжает вас принципами, по которым вы сами разработаете для себя такую инструкцию.

И эта инструкция действительно будет эффективной – если подойти к вопросу серьезно.

Чтобы избавить вас от опасного соблазна оставить помещенные здесь примеры рабочих листов в неизменном виде, во всех примерах будет показан чисто воображаемый технологический процесс – засолка и копчение котиков для деликатесной шавермы.

Отметим сразу – мы не призываем к жестокому обращению с животными. Мы категорически против жестокого обращения с животными. Особенно с котиками. Мы любим котиков – и расписываем процесс на их примере только потому, что уверены, что вы не будете коптить котиков.

План ХАССП на наглядных примерах

Блок-схема производства

Первый этап составления плана ХАССП – создание блок-схемы производства вашей пищевой продукции. Блок-схема должна быть достаточно подробной.

Зачем нам нужна эта схема? Чтобы последовательно продумать все возможные угрозы качеству продукта, которые могут появиться на каждом этапе производства.

Рабочий лист анализа опасных факторов

Следующий этап заполнения рабочих листов ХАССП – один из самых ответственных. Отталкиваясь от составленного вами порядка производственных процессов, вы должны вообразить все мыслимые и немыслимые опасности, которые могут поджидать ваш продукт на разных этапах.

Потом – отсечь немыслимые, те, которые невозможны при мало-мальски нормальном протекании производственного процесса.

Останутся те опасности, которые вполне реальны. Возле каждой из них появится «критическая точка контроля» (КТК) – одно из основополагающих понятий в доктрине ХАССП. Против каждой из них вы предложите меры, устраняющие или снижающие до приемлемого уровня риска.

Выглядит сложно? Сейчас будет пример заполнения листа анализа опасных факторов, который расставит все по своим местам.

Вот мы и дошли до первых критических контрольных точек на рабочем листе анализа опасных факторов ХАССП. Смысла расширять этот лист дальше нет – суть вы уже поняли. Переходим к следующему этапу.

План ХАССП по работе с критическими контрольными точками

По большому счету, именно этот лист является ключевым в следовании стандарту ХАССП. Как блок-схема производства требуется для максимально полного и точного заполнения листа анализа опасных факторов, так и сам лист анализа опасных факторов подводит нас к созданию плана ХАССП.

Этот документ должен содержать:

  1. наименования выявленных критических контрольных точек ХАССП;
  2. опасные факторы, влияющие на продукт на этих точках;
  3. критические пределы показателей, от которых зависят эти факторы;
  4. описание мер по мониторингу в четыре графы:
    • «ЧТО должно быть измерено»;
    • «КАК это измеряется»;
    • «КОГДА (как часто) это нужно измерять»;
    • «КТО отвечает за измерение».
  5. корректирующие действия, применяемые в случае несоблюдения критических показателей;
  6. место, куда должны вноситься записи о проверках;
  7. меры по проверке соответствия производства плану ХАССП.

Суть вы поняли. Однако содержимое девятой колонки – «записей» – определенно намекает нам с вами, что рабочий план ХАССП – не последняя таблица, которую нам сегодня предстоит разобрать.

СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА:
реальные и мифические
сегодня и завтра

Тел.: (499) 129-32-22
(499) 129-24-11
e-mail: [email protected]

Ростест-Москва проводит работы по сертификации организаций, которые разработали, внедрили и обеспечили результативное функционирование Системы менеджмента безопасности пищевой продукции «Анализ рисков в контрольных критических точках».
Эта модель обеспечения производства безопасной пищевой продукции в латинице обозначается HAССP, в кириллице — ХАССП.

Система ХАССП — совокупность организационной структуры документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП (англ. НАССР — анализ рисков и критические контрольные точки) — концепции, предусматривающей систематическую идентификацию, оценку и управление факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.

В ЕС, США, Канаде, Австралии и других разви­тых странах Система ХАССП обязательна для всех пищевых и прирав­ненных к ним предприятий .

1 июля 2013 г. вступил в силу Технический регламент Таможен­ного союза TP ТС 021/2011 «О БЕЗО­ПАСНОСТИ ПИЩЕВОЙ ПРОДУКЦИИ», предписывающий:
«При осуществлении процессов производства (изготовления) пище­вой продукции, связанных с требо­ваниями безопасности такой про­дукции, изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принци­пах ХАССП».

Согласно п. 3 ст. 11 TP ТС 021/2011«О безопасности пищевой продукции», предприятия Рос­сии, Белоруссии и Казахстана обязаны внедрять Систе­му ХАССП.

В процессе производства пищевой продук­ции изготовитель должен определить:

  • перечень опас­ных факторов, которые могут привести в процессе про­изводства к выпуску в обращение пищевой продукции, не соответствующей требованиям TP ТС 021/2011;
  • пе­речень критических контрольных точек процесса произ­водства, для которых необходим контроль, чтобы пре­дотвратить или устранить опасные факторы;
  • предель­ные значения параметров, контролируемых в критиче­ских контрольных точках;
  • порядок мониторинга крити­ческих контрольных точек процесса производства;
  • по­рядок действий в случае отклонения значений показателей.

Смысл ХАССП в том, чтобы выявить и взять под постоянный и неусыпный системный контроль все критические контрольные точки (ККТ). Так – ККТ – называются производственные этапы повышенных рисков. То есть те этапы производства, на которых нарушения технологических и санитарных норм могут привести к неустранимым или трудно устранимым последствиям для безопасности изготавливаемого пищевого продукта.
В процессе создания ХАССП скрупулезно анализируются технологический и производственный процессы по всей «пищевой цепочке» — от получения сырья до отгрузки готовой продукции, выявляются все потенциальные опасности и принимаются системные меры по предотвраще­нию и устранению нарушений

Сертификация системы ХАССП подтверждает, что на предприятии созданы организационные и технологические условия, позволяющие выполнить требования Постановления (ЕС) Европейского парламента и Совета № 852/2004 от 29 апреля 2004 года в отношении санитарно-гигиенических правил для производства пищевой продукции, ГОСТ Р 51705.1’2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССР. Общие требования», МС ИСО 22000 «Система менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования для использования любой организацией, работающей в цепочке создания пищевой продукции».

Система менеджмента безопасности пищевой продукции должна включать следующие общепризнанные ключевые элементы, позволяющие обеспечить безопасность пищевой продукции по всей цепи ее создания, вплоть до стадии употребления пищевой продукции:

  • интерактивный обмен информацией;
  • системный менеджмент;
  • программы предварительных обязательных мероприятий;
  • принципы ХАССП

Обмен информацией, осуществляемый на этапах цепи создания пищевой продукции, обеспечивает идентификацию и контроль опасностей, влияющих на безопасность пищевой продукции на всех этапах ее создания. Это подразумевает обмен информацией между организациями, работающими на всех этапах создания пищевой продукции. Обмен информацией между потребителями и поставщиками в отношении идентифицированных опасностей и мероприятий по управлению позволяет прояснить требования потребителей и поставщиков.

Программы предварительных обязательных мероприятий (аналог GMP) обеспечивают, контролируют и управляют производственными условиями/средой, создающими основу (базу) для выработки безопасной продукции.

Программы содержат описания мероприятий, которые необходимо производить до начала производства безопасной продукции, в процессе и по завершению по направлениям:

  • эксплуатация производственных зданий и вспомогательных сооружений
  • удаление отходов и отвод сточных вод
  • пригодность оборудования и его обслуживание
  • управление закупаемыми материалами (сырьем и ингредиентами, упаковкой и т.д.)
  • обращение с полуфабрикатами и готовой продукцией
  • снабжение водой, воздухом, паром и т.д.
  • мероприятия по предотвращению перекрестного загрязнения
  • санитарно-гигиенические мероприятия
  • гигиена и здоровье персонала
  • контроль вредителей

Реализация методологии ХАССП:

1. Анализ опасностей

  • идентификация опасностей (физических, химических, радиационных, микробиологических и пр.) и определение их приемлемых уровней;
  • описание метода оценки и непосредственно оценку всех опасностей;
  • отбор, классификация и оценка мероприятий по управлению опасностями.

2. Разработка производственных программ обязательных предварительных мероприятий.

Программы разрабатываются для управления опасностями, не включенными в план ХАССП, и содержат:

  • описание опасностей;
  • мероприятия по управлению;
  • процедуры мониторинга;
  • описание коррекции и корректирующих действий;
  • вид и содержание записей.

3. Разработки плана ХАССП

До оформления плана ХАССП производятся предварительные работы по направлениям:

  • идентификация критических контрольных точек;
  • определение критических пределов для критических контрольных точек;
  • разработать систему мониторинга в критических контрольных точках;
  • определить действия в случае превышения критических пределов.

Оформляется План ХАССП, содержащий информацию для каждой идентифицированной критической контрольной точки:

  • идентифицированные опасности;
  • мероприятия по управлению;
  • критические пределы;
  • процедуры мониторинга;
  • коррекция и корректирующие действия;
  • ответственность и полномочия;
  • форма и содержание записей.

Объективные, документально подтвержденные свидетельства внедрения и реализации всех вышеперечисленных элементов системы менеджмента, полученные Орган по сертификации систем менеджмента в ходе сертификационных работ служат необходимым и достаточным основанием для официального заключения о стабильной деятельности предприятия по обеспечению безопасности пищевой продукции по всей цепи ее создания.

Подтверждением стабильной деятельности предприятия по обеспечению безопасности пищевой продукции по всей цепи ее создания является соответствующий Сертификат соответствия в Системе добровольной сертификации «РОСТЕСТ-КАЧЕСТВО» с разрешением применения Знака соответствия в информационно-рекламных целях.

СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА: ИСТОРИЯ ВОПРОСА

Системы качества ИСО пришли в нашу жизнь сравнительно недавно. В начале 90-х наши производители металлопроката первыми столкнулись с контрактным требованием иностранных заказчиков о необходимости наличия сертифицированной системы качества. Выяснив, что внедрение и тем более сертификация системы качества – дело весьма трудоемкое и длительное, экспортеры вынуждены были оплачивать отсутствие сертифицированной системы качества огромными уступками в продажной цене. Казалось, внедрение системы качества не имеет альтернативы. Однако метаморфозы времен перехода к рыночной экономике быстро свели экспорт продукции (не сырья, а именно готовой продукции) на нет, и внешняя торговля не стала мотивацией к широкому внедрению системы качества.
Лишь в конце 90-х системы качества ИСО начинают интересовать наших товаропроизводителей. К этому их стала понуждать и стимулировать обостряющаяся конкуренция уже на нашем, внутреннем рынке. Системы качества становятся реальным конкурентным преимуществом. Наличие системы качества выдвигается в качестве обязательного условия госзакупок, тендеров, конкурсов. Системы качества – это хороший тон, это модно, престижно! Сертификат системы качества – прекрасная «визитная карточка». Но все это действительно имеет смысл лишь в том случае, если предприятие видит в создании системы качества не самоцель, а средство достижения такой цели, как обеспечение высокого качества продукции и услуг. На грабли же кампанейщины мы уже натыкались!

СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА КАК ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЕ НАСЛЕДИЕ СОВЕТСКОЙ ОБОРОНКИ

Люди постарше знают про системы качества с 70 годов. Правда, тогда речь шла не про международные системы качества ИСО (таковых тогда не было и в помине!), а про вполне доморощенные, но при этом достаточно эффективные системы управления качеством продукции, которые были детищем оборонно-промышленного комплекса. Тогда уже становилось очевидным, что госплановая экономика напрочь проигрывает рыночной в качестве выпускаемой продукции. В попытке как-то выправить положение, парткомы и административные органы развязывают масштабную кампанию по широкому тиражированию систем качества, хорошо зарекомендовавших себя в оборонке.
В ответ на призывы родной партии заводы, колхозы и пароходы рапортуют о внедрении системы качества! Но пар уходит не в КПД, а в свистки. Системы качества в подавляющем большинстве внедряются только на глянце рапорта, для жирной галочки. На тех же предприятиях, где к внедрению системы качества отнеслись неформально, где для этого были интеллектуальные и организационные ресурсы, системы качества действительно помогали навести порядок и в результате давали эффект. Но, увы, никакие системы качества не могут подменить рыночные механизмы его формирования. И не найдя в них панацеи, мы о них позабыли, чтобы вспомнить лишь тогда, когда зародившиеся у нас системные подходы к качеству к нам же вернутся в виде системы качества ИСО. Благо, «за бугром» наш опыт по системному обеспечению качества был замечен и взят на вооружение. Не в замен рыночным механизмам, а им в дополнение!

СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА: ЦЕНА ВОПРОСА

Да, ажиотаж вокруг ставшего столь популярным понятия «Системы качества» сослужил им плохую службу. Зачастую руководители предприятий, возжелавшие иметь сертификат системы качества (скажем, к юбилею), все сводят к «цене вопроса». И рынок живо откликается на такой спрос. Сегодня сотни фирмочек без зазрения совести выдают себя за признанные сертификационные организации. По обоюдному согласию жуликов от сертификации, с одной стороны, и легкомысленных заказчиков, с другой, кропотливая работа по созданию системы качества подменяется имитацией, а сертификация системы качества (т.е. процедура подтверждения соответствия системы качества предъявляемым требованиям) – бойкой торговлей сертификатами! «Почти даром!». Как говорится, вы делаете вид, что платите, а мы делаем вид, что вручаем вам почти всамделишный сертификат системы качества
Действительно, наличие сертификата системы качества – отличный рекламный ресурс. Это в том случае, если сертификат системы качества выдан органом сертификации «не с улицы», а с именем. Только репутация органа сертификации гарантирует признание выдаваемого им сертификата. Таких брендов в России – на пальцах одной руки перечесть!
Так что прикупать сертификат системы качества «для рекламы» вряд ли стоит. То, что «король – голый» становится ясно, как только рекламная кампания переходит в предконтрактную ситуацию. Конечно, на кого-то произведут впечатление «самых настоящих швейцарских» часы, купленные у цыган на Киевском вокзале. Но аудитора на мякине не проведешь, и то, что сертификат системы качества, выданный фирмой, которую «звать никак» – не более чем «липа», выяснится быстро. И реклама превратится в антирекламу!
От системы качества никуда не уйти. Без системы качества у серьезного бизнеса нет перспективы, нет будущего. Чуть раньше, чуть позже, но за системы качества придется браться всем. «Под контракт» ее не создать. К разработке системы качества и к выбору органа сертификации надо походить заблаговременно и со всей ответственностью.

Читайте так же:  Нужна ли страховка в грузию для россиян